应用方案
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铸件测量解决方案
铸件测量解决方案
铸件制造拥有成型方便，适应性强，对工件尺寸和形状几乎无限制等特点，广泛应用于机械制造各领域。随着制造业高质量发展的需求，传统铸造工艺带来的缺陷问题日益凸显。比如，受生产工艺影响，铸件的尺寸精度和表面质量及组织性能较差，铸件表面的气孔、砂眼等问题 ，铸件形状、尺寸超差不合格等，都直接影响铸件性能。
涉及多类型、多流程、多场景全面解决方案
毛坯件加工前测量
检测要素：
为各类传动部件:缸体、缸盖、变速箱、曲轴、凸轮轴提供高精度测量。
熔模铸件质量检测
检测要素：
借助红外线或光学扫描测量技术，以非接触式形态对汽车弯管进行测量，并借助先进的软件技术进一步完成专业分析与评价。
压铸件的批量检测
检测要素：
利用灵活的关节臂扫描系统，准确获取汽车内饰件的外形及尺寸。扫描速度快，点云质量高，可对复杂表面进行高精度测量。
铸件制造拥有成型方便，适应性强，对工件尺寸和形状几乎无限制等特点，广泛应用于机械制造各领域。随着制造业高质量发展的需求，传统铸造工艺带来的缺陷问题日益凸显。比如，受生产工艺影响，铸件的尺寸精度和表面质量及组织性能较差，铸件表面的气孔、砂眼等问题 ，铸件形状、尺寸超差不合格等，都直接影响铸件性能。
涉及多类型、多流程、多场景全面解决方案
毛坯件加工前测量
检测要素：
为各类传动部件:缸体、缸盖、变速箱、曲轴、凸轮轴提供高精度测量。
熔模铸件质量检测
检测要素：
借助红外线或光学扫描测量技术，以非接触式形态对汽车弯管进行测量，并借助先进的软件技术进一步完成专业分析与评价。
压铸件的批量检测
检测要素：
利用灵活的关节臂扫描系统，准确获取汽车内饰件的外形及尺寸。扫描速度快，点云质量高，可对复杂表面进行高精度测量。
压铸叶片测量
检测要素：
利用蓝光拍照式测量系统，采集海量数据，对车身及内外饰件进行匹配优化，确保整车尺寸精度与外观质量。
压铸叶片测量
检测要素：
利用蓝光拍照式测量系统，采集海量数据，对车身及内外饰件进行匹配优化，确保整车尺寸精度与外观质量。
箱体类铸件测量
检测要素：
汽车电子类部件尺寸微小，特征复杂。采用高端复合式影像测量仪将触发、光学、DCC及共聚焦白光传感器相结合，完成复杂电子元件所有特征的测量。
发动机曲轴箱检测
检测要素：
采用悬臂机进行接触或扫描测量，搭载360°无极手腕和激光测头，灵活高效。采用AGV智能运载车和RFID还可实现自动测量。
零部件3D自动测量
检测要素：
将光栅扫描技术与灵活的机器人性能相结合，实现交互式扫描规划、机器人路径生成及防碰撞系统等功能，大大提高检测效率。
汽车间隙与面差测量
检测要素：
应用NEXTSENSE的激光光切技术，可从不同角度对汽车的间隙和面差进行测量，深入间隙内部边缘测量，并实时进行倾斜校正。
箱体类铸件测量
检测要素：
汽车电子类部件尺寸微小，特征复杂。采用高端复合式影像测量仪将触发、光学、DCC及共聚焦白光传感器相结合，完成复杂电子元件所有特征的测量。
发动机曲轴箱检测
检测要素：
采用悬臂机进行接触或扫描测量，搭载360°无极手腕和激光测头，灵活高效。采用AGV智能运载车和RFID还可实现自动测量。
零部件3D自动测量
检测要素：
将光栅扫描技术与灵活的机器人性能相结合，实现交互式扫描规划、机器人路径生成及防碰撞系统等功能，大大提高检测效率。
汽车间隙与面差测量
检测要素：
应用NEXTSENSE的激光光切技术，可从不同角度对汽车的间隙和面差进行测量，深入间隙内部边缘测量，并实时进行倾斜校正。
拥有多传感器技术
光学影像测量
主要用于2D尺寸的检测，适合小部件尺寸和特征的快速测量。
接触式测量
可以配置多种类型的测针，对产品进行三维的空间检测。
激光测量
用于零件高度和平面度测量，测量速度比光学和基础都要快，非接触方式测量。
白光共聚焦测量
用于零件高度、平面度以及轮廓度测量。精度个更高，小于1μm，扫描速度更快、斑点直径更小、测量高亮或者透明表面。
光学影像测量
主要用于2D尺寸的检测，适合小部件尺寸和特征的快速测量。
接触式测量
可以配置多种类型的测针，对产品进行三维的空间检测。
激光测量
用于零件高度和平面度测量，测量速度比光学和基础都要快，非接触方式测量。
白光共聚焦测量
用于零件高度、平面度以及轮廓度测量。精度个更高，小于1μm，扫描速度更快、斑点直径更小、测量高亮或者透明表面。
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